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塑（sù）料模具設計（jì）要（yào）考（kǎo）慮的結構因素及相關知識

塑膠模具設計又以正確（què）的塑料製品設計為基礎（chǔ）,模具設計和製造與塑料加工（gōng）有（yǒu）密切關係。塑料加工的成（chéng）敗,很大程（chéng）度上（shàng）取決於模具設計效果（guǒ）和模具製造質（zhì）量,塑料模具設計需要想到的結構要素有:

1、分（fèn）型麵,即模具閉合時凹模與凸模相互配（pèi）合的接觸表麵。它的（de）位置和形式的選定,受製品形狀及外觀、壁厚、成型方法、後加工工（gōng）藝（yì）、模具類型與結構、脫模方法（fǎ）及成型機結構等因素的影響（xiǎng）。

2、結構件,即複雜模具的滑塊、斜頂、直頂塊（kuài）等。結構件的設計非常關鍵,關係到模具的壽（shòu）命、加工周期（qī）、成本、產品質量等,因此（cǐ）設計複雜模具核心結構對設計者的綜合能力要求較高,盡可能追求更簡便、更耐用、更經濟的設（shè）計方案。

模具結構（gòu）設計

塑件尺寸較小，製（zhì）品精度等級低，要求使用性能好，無裂紋，耐折彎，且需大批量生產。本（běn）次模具設計成一模八腔結構，並（bìng）解決了以下幾個問題

一、澆注係統的平衡問題多型腔模具在設計時盡可能讓所有型腔在（zài）相同的時（shí）間進料，由於型腔數目的增多，必然是分流道長度增加（jiā），熔料達到型腔前，注射壓力及熔料熱量（liàng）會有（yǒu）較大損失，若分（fèn）流道設計稍加（jiā）不合理塑件可能（néng）產生的缺（quē）陷，如一腔或數腔注不滿的情況，或是即（jí）時住滿，卻存在諸如熔接不良或是內（nèi）部組（zǔ）織疏鬆等缺陷，如是調（diào）高注射壓力，又容易產生飛邊。論文中的設計分流道采用非平衡式布（bù）置的方式，通過設置澆口和分流道的（de）尺寸（cùn），將注射（shè）工藝調到值，保（bǎo）證各型腔收（shōu）縮率一致，最精度（dù）要求高的塑件，保證其互換性，澆口的位置設置在塑件的粗端標示為Y端，有利於流動和（hé）補縮，也可避免產生熔接痕，分子具有定（dìng）向性達（dá）到折彎不斷裂（liè）的要求。

二、冷卻係統的設計本次冷卻裝置（zhì）的設計（jì）原則是在不（bú）增加模具本身結構的基礎上設計冷卻裝置，在滿（mǎn）足冷卻所需要的傳遞麵積和模具結構允許的前提下，冷卻回路的數量盡可能（néng）的多設計（jì），且冷卻（què）通道孔徑（jìng）盡（jìn）可能的大，在上（shàng）下型腔板和動定模板上加工冷卻水孔，安裝時上型腔板的冷卻水孔與定模（mó）板的水孔對接，然後用密封圈密封（fēng），下型（xíng）腔板的（de）冷卻水孔與動模板水孔對（duì）接，也用密封圈密封，水孔的在上下型腔板和動定模板排布（bù）。